适用于超大型回转支承自动精密装配的检测台的制作方法

本发明涉及适用于超大型回转支承自动精密装配的检测台，属于回转支承装配和检测技术领域。

背景技术：

回转支承是近几十年快速发展起来的机械关键零部件，可实现两结构相对回转和传递载荷的功能。与一般滚动轴承相比，其可承受轴向载荷、径向载荷和倾覆力矩，而且结构尺寸小，中间空间大，工作时具有回转阻力小，转动灵活，结构简单紧凑，安装和维护方便等优点。因此回转支承主要应用在起重机械(港口起重机、汽车起重机、塔式起重机)、工程机械(挖掘机)、化工机械、医疗设备、军事装备(雷达、坦克等)、风力发电设备和娱乐设施等领域。超大型的回转支承所使用于的环境更为复杂严苛，如盾构机，海洋发电，巨型起吊机等。因此保证装配检测的质量，对超大型回转支承的使用条件和寿命有很大帮助。

由于超大型回转支承尺寸大，所需装配空间大，装配工作量巨大，耗费大量时间，而且操作复杂，加工后内外圈轴向间隙和端面跳动很难保证。且在装配完成前后，所需要的质检条件严苛，工作量巨大，且人工测量方法增加误差来源，工作效率低，精度差，很大程度上依赖工人的操作水平。因此，开发超大型的精密装配检测台，用来自动测量回转支承内外圈端面跳动，启动力矩和回转力矩，提高了测量的精度和效率，可带来较好的经济和社会效益。

技术实现要素：

为了解决上述存在的问题，本发明公开了一种适用于超大型回转支承自动精密装配的检测台，其具体技术方案如下：

适用于超大型回转支承自动精密装配的检测台，包括支撑底座、转向架、驱动回转支承和待装配检测回转支承，

所述支撑底座用于与地面或者检测台固定安装，

所述驱动回转支承包括内圈和外圈，所述驱动回转支承的外圈与支承底座固定连接，所述驱动回转支承的内圈与驱动系统连接，并能够被驱动系统驱动旋转，所述驱动回转支承的内圈与转向架固定连接，驱动回转支承的内圈能够带动转向架同步旋转；

所述转向架圆周均布设置有若干个支撑平台和若干个对中装置，所述待装配检测回转支承位于支撑平台上，所述待装配检测回转支承包括定圈和动圈，所述定圈和动圈呈同心圆形状，所述动圈的内侧面或外侧面开设有齿轮，当动圈的内侧面开设有齿轮时，定圈包围在动圈四周，当动圈的外侧面开设有齿轮时，动圈包围在定圈四周，所述动圈与支撑平台固定；

所述对中装置从待装配检测回转支承的外部四周朝向其圆心移动，将其夹紧对中，或者从待装配检测回转支承的内部朝向其四周移动，将其撑开对中；

所述定圈还设置有挡板，所述驱动回转支承的内部或外部设置有立柱，所述立柱的顶部设置有固定横梁，所述固定横梁能够接触挡住挡板。

所述对中装置包括径向布置在转向架上的线轨，所述线轨位于待装配检测回转支承的下方，所述线轨上设置有丝杠，丝杠螺纹贯穿连接有移动块，所述移动块上竖直设置有顶块，所述顶块的高度不小于待装配检测回转支承的高度，所述丝杠的一端设置有丝杠电机。

所述动圈轴向开设有若干个螺纹孔，所述支撑平台的顶面径向开设有定位槽，通过定位销竖直穿过动圈的螺纹孔插入到支撑平台的对应的定位槽中，将动圈与支撑平台固定。

所述驱动系统包括设置在驱动回转支承内的一台或一台以上电机，当电机有一台以上时，圆周均匀分布在驱动回转支承内，每个所述电机的输出轴均连接扭矩传感器，并通过减速器连接有小齿轮，所述小齿轮与驱动回转支承的内圈啮合连接，电机驱动小齿轮旋转，进而带动驱动回转支承旋转。

当固定横梁挡住挡板，定圈停止转动时，所述定圈和动圈之间装入滚子。

所述定圈和动圈上均设置有千分表。

所述待装配检测回转支承的定圈和动圈均标记有标尺刻度。

本发明的工作原理是：

本发明，支撑底座、驱动回转支承和转向架作为主体结构，转向架上圆周均匀固定有若干个支承平台和对中装置，支承平台用于安装待装配检测回转支承，对中装置用于将待装配检测回转支承自动对中，便于装配。电机、扭矩传感器、减速器和小齿轮作为驱动装置，用于驱动驱动回转支承旋转。固定横梁阻挡住挡板，限制定圈旋转，作为限位装置。

电机将动力传给小齿轮，小齿轮与驱动回转支承内圈啮合，驱动回转支承外圈固定在支撑底座上，从而带动固定在内圈上的转向架转动。根据驱动回转支承和待装配检测回转支承的实际规格，布置一套或一套以上驱动装置，通常为多套，应对不同的转速和输出扭矩的需要。自动对中装置对中之后，在待装配检测回转支承的动圈和定圈之间装配滚子，数显千分表用于测量待装配检测回转支承的动圈和定圈的轴向间隙和端面跳动，扭矩传感器用于测量电机的启动力矩和回转力矩，并且自动记录和打印测量的数据。本发明的驱动装置的设计，不但提供了巨大的动力，而且，避免了检测过程中的系统误差，满足装配检测过程中不同的速度、扭矩和位置的条件，达到精密装配检测超大型回转支承的要求。

本发明的有益效果是：

本发明改进中小型回转支承装配测量的使用范围限制，通过传感器的选择，对中装置的调整，能够达到高效精准的装配测量，而且可以适用于不同的工况。

本发明的驱动装置由电机-扭矩传感器-行星减速箱组成，能够提供高达400knm的输出扭矩。

本发明，提供了足够大的系统结构强度和动力，驱动回转支承的直径可达4m，满足了超大型回转支承的装配检测所需条件，并且适用于不同规格的待装配检测回转支承，测量精度高。

附图说明

图1是本发明的结构示意图，

图2是图1中的a处局部放大图，

图3是图1中的b处局部放大图，

附图标记列表：1—支撑底座，2—驱动回转支承，3—小齿轮，4—电机，5—立柱，6—转向架，7—动圈，8—定圈，9—待装配检测回转支承，10—对中装置，11—支撑平台，12—千分表，13—固定横梁，14—挡板，15—丝杠电机，16—线轨，17—丝杠，18—顶块，19—t字形槽。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式，进一步阐明本发明。应理解下述具体实施方式仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。

图1是本发明的结构示意图，结合附图可见，本适用于超大型回转支承自动精密装配的检测台，包括支撑底座1、转向架6、驱动回转支承2和待装配检测回转支承9，所述驱动回转支承2和待装配检测回转支承9呈同心圆结构；支撑底座1用于与地面或者检测台固定安装，驱动回转支承2的外圈与支承底座固定连接，均固定在检测台或地面上。驱动回转支承2的内圈与驱动系统连接，并能够被驱动系统驱动旋转，所述驱动回转支承2的内圈与转向架6固定连接，驱动回转支承2的内圈能够带动转向架6同步旋转，转向架6旋转带动待装配检测回转支承9旋转，待装配检测回转支承9在旋转过程中，定圈8上的挡板14被固定横梁13阻挡住以后，定圈8固定不动，只有动圈7能够旋转，此时，在定圈和动圈之间的缝隙中装入转子，实现动圈和定圈的相对移动，避免两者之间有摩擦，在动圈7旋转过程中，定圈8和动圈7能够有对中的点，对中装置10将定圈8和动圈7对中。

结合图1，所述转向架6圆周均布设置有若干个支撑平台11和若干个对中装置10，所述待装配检测回转支承9位于支撑平台11和对中装置10上，所述待装配检测回转支承9包括定圈8和动圈7，所述定圈8包围在动圈7四周，所述动圈7与支撑平台11固定；通过支撑平台11将待装配检测回转支承9支撑在对中装置10上，让对中装置10移动靠近待装配检测回转支承9，将其对中。

还有一个实施例是，动圈7包围在定圈8四周，动圈7的齿轮开设在外圈表面，对中装置的顶块18在丝杠上从内向外移动，将定圈撑紧，实现定位对中。

所述定圈8还设置有挡板14，所述驱动回转支承2的内设置有立柱5，所述立柱5的顶部设置有固定横梁13，所述固定横梁13能够接触挡住挡板14。使用时，立柱5与支撑底座1同时固定在检测平台或者地面上。立柱5给固定横梁13提供支撑点。

所述定圈8和动圈7上均设置有千分表12。本发明中的千分表12选用数显千分表12，读取数据方便，用于完成对回转支承内外圈端面测量。

结合图2可见，所述对中装置10包括径向布置在转向架6上的线轨16，所述线轨16上设置有丝杠17，丝杠17螺纹贯穿连接有移动块，移动块上竖直设置有顶块18，所述顶块18的高度不小于待装配检测回转支承9的高度，所述丝杠17的一端设置有丝杠电机15。丝杠电机15驱动丝杠17旋转，丝杠17旋转过程中，移动块在丝杠17上移动，顶块18跟随移动块同步移动，当所有的顶块18全部移动靠近待装配检测回转支承9，将其从内到外推挤对中，或者从内到外撑展对中。

所述驱动系统包括设置在驱动回转支承2内的一台或一台以上电机4，当电机4有一台以上时，圆周均匀分布在驱动回转支承2内，每个所述电机4的输出轴均连接扭矩传感器，并通过减速器连接有小齿轮3，所述小齿轮3与驱动回转支承2的内圈啮合连接，电机4驱动小齿轮3旋转，进而带动驱动回转支承2旋转。电机4可以设置在小齿轮3的垂直下方，电机4的驱动轴与小齿轮3的中心轴直接通过联轴器连接，这种连接方式，需要在小齿轮3的下方有足够的垂直高度。当小齿轮3与底部的检测台或者地面较低时，需要将电机4水平布置，然后通过锥形齿轮、行星轮减速箱或者其他的机械换向机构，连接电机4的驱动轴与小齿轮3的中心轴。通过测量电机输出扭矩来计算系统的扭矩，使用同步控制系统，实现更为精准的装配检测。

所述待装配检测回转支承9的定圈8和动圈7均标记有标尺刻度。标尺刻度用于对待装配检测回转支承9的初步定位。

实现动圈7与支撑平台11固定的一个具体实施例为：所述动圈7开设有螺纹孔，所述支撑平台11开设有定位槽，通过定位销穿过动圈7的螺纹孔插入到支撑平台11的对应的定位槽中，将动圈7与支撑平台11固定。

结合图3可见，支撑平台11上表面轴向开设有倒置的t字形槽，t字形槽19的水平加宽端朝向支撑平台11内部。

本发明方案所公开的技术手段不仅限于上述技术手段所公开的技术手段，还包括由以上技术特征任意组合所组成的技术方案。

以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。