轧辊的制作方法

本实用新型涉及轧辊，尤其涉及一种轧辊。

背景技术：

有些材质的金属板带材在冷轧过程中存在变形抗力大和塑性差的问题，目前采用方法通常是先加热金属材料，再在轧机轧制。由于只对轧件进行加热，不进行热辊轧制，当轧件是板带材时，特别是厚度较薄板带材，由于热容量较小，轧辊与工件的温差使轧件冷却较快，材料温度难以保证，造成金属材料塑性下降，轧制过程中容易出现裂纹，废品率高。

因此，公告号为CN204486465U的中国专利公开了一种可实现多种温度模式轧辊加热装置，包括空心轧辊、螺旋空心辊轴、温度传感器、外部液体加热装置，温度传感器设置在空心轧辊上，用于测量空心轧辊的表面温度，并与外部液体加热装置连接，螺旋空心辊轴安装在空心轧辊的辊身内，空心轧辊的内通有导热液体，螺旋空心辊轴由圆柱空心段和螺旋空心段构成，圆柱空心段上设有进液孔和出液孔，螺旋空心段前端设有出液孔喇叭口，且出液孔喇叭口与出液孔连通，进液孔和出液孔连接外部液体加热装置。

这种带有加热功能的轧辊虽然可以保证轧制过程中实现轧辊的加热功能，但是由于轧辊内的螺旋空心辊轴只有一端与轧辊抵触，另一端为悬空的自由端的结构，因此，在使用过程中，会形成杆杠效应，在自由端重力的作用下，螺旋空心辊轴与轧辊抵触的部位会受到径向作用力、形成不稳定的载荷，抵触部位受力不均，螺旋空心辊轴与轧辊的连接关系不稳定，存在影响转动或密封效果的风险。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本实用新型的目的之一在于提供一种轧辊，能够提高螺旋空心辊轴与轧辊的连接关系的稳定性。

本实用新型的目的之一采用如下技术方案实现：

一种轧辊，包括内腔、及位于所述内腔内的螺旋空心辊轴，所述螺旋空心辊轴包括圆柱空心段与螺旋空心段，圆柱空心段上设有进液孔和出液孔，螺旋空心段远离圆柱空心段的一端为自由端、并设有出液口，且出液孔与出液口连通，所述内腔的表面设有用于支撑螺旋空心段远离圆柱空心段的一端的支撑结构，

所述支撑结构位于内腔靠近螺旋空心段远离圆柱空心段的一端，且所述螺旋空心段远离圆柱空心段的一端设有与所述支撑结构配合的支撑段。

进一步的，所述支撑结构具有若干个、并与内腔表面一体成型，各支撑结构以螺旋空心辊的中心轴线为中心周向设置；

所述支撑段为与螺旋空心辊轴一体成型的圆环状结构，且支撑段的外圆周面与各支撑结构抵接。

进一步的，所述各支撑结构均包括用于抵触支撑端的支撑件、及位于支撑件与内腔表面之间的连接段。

进一步的，所述各支撑件抵触支撑段的一侧均为弧形面。

进一步的，所述各连接段朝向出液孔的一侧均为弧形面。

进一步的，所述支撑段外圆周面的直径等于的大径；

且所述内腔相对出液口的一面设有半圆形结构的弧形凹陷部。

相比现有技术，本实用新型的有益效果在于：

1、通过支撑结构的设置，改变了螺旋空心辊轴与内腔一端的杠杆结构，使螺旋空心辊轴的两端均具有支撑点，分散、均衡载荷，螺旋空心辊轴与内腔端部的连接只有因重力朝向的作用力，安装、运行时，受力均衡、稳定性高。

上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本实用新型的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。

附图说明

图1为本实施例的轴向剖视图；

图2为图1中的A处放大图；

图3为本实施例的径向剖视图。

图中：1、内腔；2、螺旋空心辊轴；21、圆柱空心段；22、螺旋空心段；23、支撑段；24、进液孔；25、出液孔；26、出液口；3、支撑结构；31、支撑件；32、连接段；33、弧形面；34、弧形凹陷部。

具体实施方式

下面，结合附图以及具体实施方式，对本实用新型做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。

需要说明的是，当组件被称为“固定于”另一个组件，它可以直接在另一个组件上或者也可以存在居中的组件。当一个组件被认为是“连接”另一个组件，它可以是直接连接到另一个组件或者可能同时存在居中组件。当一个组件被认为是“设置于”另一个组件，它可以是直接设置在另一个组件上或者可能同时存在居中组件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及／或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

请参阅图1至图3，一种轧辊，在轧辊中开设有内腔1，并在内腔1中置放螺旋空心辊轴2，螺旋空心辊轴2包括圆柱空心段21与螺旋空心段22，圆柱空心段21与内腔1的一端抵触、连接，并设有进液孔24和出液孔25，螺旋空心段22远离圆柱空心段21的一端为自由端、并设有出液口26，出液孔25与出液口26连通，供内腔1中的液体回流。

本实施例在内腔1的表面设置用于支撑螺旋空心段22远离圆柱空心段21的一端的支撑结构3，以此改变内腔1对螺旋空心辊轴2的支撑状态。

同时，为了满足使用效果，本实施例的支撑结构3位于内腔1靠近螺旋空心段22远离圆柱空心段21的一端，并在螺旋空心段22远离圆柱空心段21的一端设置与支撑结构3配合的支撑段23。

本实施例中的支撑结构3具有若干个、并与内腔1表面一体成型（此处需说明的是，本实施例考虑加工成本以及内腔1空间等综合因素，优选为3个支撑结构3，在旋转过程中，时刻保持对螺旋空心辊轴2的支撑），各支撑结构3之间的空隙为内腔1中的液体回流提供了通道，同时也节省材料、减轻了本实施例的质量。

本实施例中的各支撑结构3以螺旋空心辊轴2的中心轴线为中心周向设置，且各支撑结构3均分为支撑件31与连接段32两部分结构，在保证结构强度的前提下，减少连接段32的体积，减少为内腔1中液体回流时造成的阻力；而支撑段23则为片状的弧形结构，增大与支撑段23的接触面积，提高连接的平稳性。同时，为了提高支撑件31与连接段32之间的连接强度，本实施例在支撑件31与连接段32之间增设加强筋，并形成三角结构，强度高、稳定，加强筋的两端分别连接连接段32的侧面与支撑件31的一侧。

本实施例中的各支撑件31抵触支撑段23的一侧均为弧形面33，各连接段32朝向出液孔25的一侧也均为弧形面33，进一步减少在内腔1中的液体回流时，各连接段32造成的阻力，保证液体能够尽快回流继续加热，同时为高温液体的流入腾出空间。

此外，与支撑件31抵触的支撑段23为与螺旋空心辊轴2一体成型的圆环状结构，保证了机械性能与结构强度。本实施例为了保证支撑段23的结构强度，考虑到螺旋空心辊轴2进入内腔1时的尺寸大小、以及内腔1中支撑结构3的加工难度，本实施例通过设计，使支撑段23外圆周面的直径等于的大径，同时，支撑段23的内径与螺旋空心辊轴2的进液口尺寸相匹配，并同时呈轴向截面为梯形的开口状结构。

此外，内腔1相对出液口26的一面设有半圆形结构的弧形凹陷部34，为了使进液口相对的位置具有更大的液体流动空间，保证该处的液体流体回流速度。

本实施例在工作过程中，螺旋空心辊轴2的两端均具有支撑结构3，运行更加平稳、可靠。

上述实施方式仅为本实用新型的优选实施方式，不能以此来限定本实用新型保护的范围，本领域的技术人员在本实用新型的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本实用新型所要求保护的范围。