长利玻璃不忘初心扬帆再远航

【 中玻网】一提起玻璃厂，人们首先想到的是排放多、污染大。但在汉南开发区和洪湖新滩新区，有两座“非传统”的现代化玻璃工业园。走近厂区，天空中只见蓝天白云，却看不到一丝烟气，就仿佛根本没有开工一样；偌大的生产车间只看到三三两两的员工，倒是生产线上的机械手臂不停地忙碌着，提醒着人们这其实是一家日产8万重量箱的国内玻璃行业优异企业--武汉长利玻璃有限公司。

　　如果把时钟拨回到1999年，长利玻璃的前身还是国营的武汉市玻璃厂，当时因生产设备落后、生产经营亏损等原因提前冷修停产，污染也相当严重，当年亏损达到800多万元，被列为市要点扭亏脱困企业，历史留下的各种困难矛盾积重难返，已经处在破产倒闭的边缘。

　　20年过去，曾经的亏损企业、污染大户已经转变成绿色生产的纳税大户，是当地相关部门眼中的“香饽饽”。而惟一不变的，是长利玻璃一直以来“成就无缺的玻璃梦想”，对生产工艺的不断创新以及对绿色生产的不懈坚持。

　　再过两天，2019年长利玻璃科技创新大会即将在汉南碧桂园举行，站在企业第三个十年发展窗口，长利玻璃董事长、总经理易乔木放言：“将以更加昂扬的斗志，更加坚忍不拔、百折不饶的精力向现代高等玻璃企业目标扬帆奋进。”

　　1999年-2019年

　　20年创新发展，长利 玻璃交出一份亮眼成绩单

　　世纪之交的1999年，对于原武汉玻璃厂的406名员工来说，是难以忘却的一年。这一年的5月，为完全摆脱武汉市玻璃厂的陈旧 管理体制、落后生产工艺的现状，在上级部 门的大力支持下，作为企业厂长、总工的易乔木毅然率领武玻职工走上了企业体制改变之路。这406名员工就像当年小岗村村民一样成为国企改变的排头兵，通过出资成立新公司对武汉市玻璃厂进行托 管经营。

　　改制后的武汉玻璃厂马上就焕发出勃勃生机，次年盈利2000万元，实现了武玻建厂13年来初次扭亏为盈，也受到中点媒体的广泛关注，纷纷前来采访报道。易乔木回想起当时的情形仍记忆犹新，近40名身着长利蓝色工装的干部和职工代表，面对中点电视台《当代工人》栏目的摄影机，集体出镜，有感而谈公司改变创新，许多职工回忆停产时期的困苦生活时不禁声泪俱下。

　　2002年12月

　　强身健体后的长利玻璃以整体购买方式买断武汉市玻璃厂，对国有性质的武汉玻璃厂实现改制，职工身份补偿金采取自愿入股，将职工的命运和企业的命运紧紧结合在一起。

　　2006年2月

　　对于长利来说又是一个有着标志性意义的历史时刻，长利玻璃与汉南区签订长期合作战略框架协议，共建长利玻璃汉南工业园；2012年8月，长利玻璃又与洪湖市签订合作协议，投入资金20亿元在洪湖新滩开发区建设 节能玻璃和 汽车玻璃原片及相应的深加工生产线。至此，长利玻璃顺利完成了老厂房向新工业园的华丽转身。

　　经过20年的创新发展，长利玻璃给社会、给企业、给职工交出了一份亮眼的成绩单。公司现有3个生产厂区，共占地2000亩。已形成年产高等优异 浮法玻璃、 镀膜玻璃原片、太阳能基片、节能汽车玻璃原片计3034万重量箱；可年产镀膜玻璃2500万平方米；各类加工玻璃100万平方米；余热发电9600万度。2019年全年可实现销售收入约30亿元，可实现利税约3亿元，公司资产逾40亿元。

　　长利玻璃20年

　　每一次跨越都源自创新的力量

　　20年来，作为公司负责人，易乔木喜欢对员工强调这样一句话，“对于企业永远没有过剩的产能，只有先进技术淘汰落后产品”。因为易乔木深知没有创新就没有未来，长利玻璃每一次跨越都源自创新的力量。

　　在对武汉玻璃厂进行托管的第1年，易乔木大胆进行技术创新，带领职工仅用3个月时间，成功地在现有玻璃窑上改造嫁接了一条 压花玻璃生产线，并凭借《一个熔窑配套两种成型设备生产线》获得国家发明专利。此举不仅开创了玻璃工艺的先河，迎来了企业的春天：压花玻璃生产线投产后，不仅解决了长期困扰企业的原生产线设计与实际生产不相匹配、大马拉小车的矛盾，也调整了企业产品结构，优化了产品规格，带动了 平板玻璃的销售，提高了玻璃售价。一年后，企业盈利2000万元，实现了武玻建厂13年来的初次扭亏为盈。

　　2000年11月

　　借助压花玻璃良好的销售形势，长利打响了有史以来非常大的技术革新之战。经过几个月的新老生产线对接，到2001年9月成功地将八机无槽垂直引上玻璃生产线改造为350吨浮法玻璃生产线，大大缩小了与先进企业的距离，并创下停产时间短、投入资金省等多项全国行业第1，长利人终于实现了自己多年的浮法梦想。

　　2003年

　　为保证650吨浮法生产线顺利实施，易乔木率先建立起长利玻璃的技术创新保障机制，在建设中进行创新，变劣势为优势，以原板宽度全国第二、单产量全国第三的优势建成投产。2005年5月，长利玻璃和华中科技大学合作开发了质量在线缺点检验设备，并在国内初次应用于650T浮法生产线，质量在线缺点检验设备利用红外跟进检验自动成像技术，可检验到肉眼不能发现的玻璃缺点瑕疵，为提高长利玻璃的原片质量，把好质量关口提供更可靠的技术保证，开启国内玻璃行业新篇章。

　　2008年以来

　　长利玻璃又相继上马900T、1000T、1200T浮法生产线。对于易乔木来说，一次次浮法生产线项目建设不是简单的复制，而是永不停止的创新和提升，他不仅将自动化、信息技术结合到新的生产线，而且通过对熔窑等工艺技术的创新应用，使长利产品更具优势。在他主持和推动下，通过多年的创新积累，长利浮法生产在熔窑、成型等工艺部位已拥有30余项发明专利和实用新型专利，使长利在传统浮法玻璃生产具有较强的竞争力。

　　2009年8月

　　长利玻璃又一次跨越，大力发展新材料产业，投入资金建设LOW－E节能玻璃生产线。通过技术创新，在生产线升级提速改造，镀膜关键部位腔体结构技术优化过程中，多次进行技术攻关，取得了自主创新成果，降低了生产成本，提高产品质量档次，加大了长利节能玻璃的品牌影响力。经过不到10年的努力，公司产品质量赢得市场信任，镀膜一线、二线单线产能均处于行业第1。

　　经过20年的创新发展，公司在传统玻璃技术、玻璃新材料技术和节能环保技术取得丰硕成果。共取得国家专利46项，其中发明专利3项，实用新型专利43项；省市科技成果4项，省市科技进步奖3项；拟正在申报的专利14项、科技进步奖1项。

　　闯过环保生死关

　　技术创新让长利玻璃完全实现绿色生产

　　20年来，长利玻璃 节能减排的脚步一直没有停息。2010年11月，公司二线窑炉烟气除尘项目破土动工，并于次年投入使用；2012年元月，汉南三线、四线脱硫除尘设备安装完工开始试运行，公司浮法一线脱硫除尘项目破土建设，5月投入运行。

　　随着2015年新颁布的《中华人民共和国环境保护法》和行业新标准正式实施，张家湾、汉南两个园区收到了环保不达标的“死亡请柬”，原来采用的脱硫除尘工艺设施不能满足新的排放标准，但国内又没有现成的经验可以借鉴。

　　关键时刻，易乔木又亲率公司环保技术团队，学习借鉴国内外先进技术，针对玻璃生产工艺，确立全新脱硫脱硝的工艺路线，通过两年的不断攻关，反复试错，终于取得成功，闯过了环保生死关口，开辟了企业发展的绿色天地，其中许多创新技术获得国家专利。

　　安装新环保设施后，烟气先通过余热锅炉降温，进入电除尘装置，再通过SCR脱硝反应器、NID脱硫反应器，之后经过布袋除尘器后排放。监测数据显示，长利玻璃排放二氧化硫浓度为200毫克/立方米（国家标准400毫克/立方米），氮氧化物浓度为360毫克/立方米（国家标准700毫克/立方米），颗粒物排放浓度为10毫克/立方米（国家标准50毫克/立方米），均大大低于国家标准。此外，当温度达500℃的烟气通过余热锅炉降温时，还能利用热能发电，每天发电量达7.6万千瓦时，可满足70%自用需求。

　　2018年，长利玻璃又分别在汉南、洪湖两个园区花费8000余万元兴建了两套环保设施备用系统和备用发电系统，这也意味着，即便两个园区的环保设施有一天突然发生故障，备用系统会立即开始工作，确保没有超标气体排放。尽管到目前为止，备用系统还没有被启用过，但为了完全实现企业绿色生产，长利玻璃不惜花费巨资。

　　如今，站在长利玻璃园区内，天空中的烟囱再也看不到一丝烟气，也没有任何刺鼻气味，完全实现绿色生产。

　　长利玻璃站在第三个十年窗口

　　依靠科技创新，早日实现达到或超越国内全部先进企业

　　尽管20年来取得了骄人的成绩，但在易乔木看来，20年快速成长除企业创新发展因素外，也依托于国家城市建设和房地产行业的带动。未来发展只有依靠科技创新，优化产业结构，实现产业转型升级，长利玻璃才能继续扬帆远行。

　　站在第三个十年窗口，长利玻璃将进一步加强与高校院所的技术合作，重视科技创新人才的培育引进，加大科技创新研发资金投入，共同搭建院士工作站等高水平的有经验科研平台，吸引国内高等的玻璃相关人士进行技术研发合作，形成科技创新的合力，为企业科技创新发展提供技术和人才支撑。

　　站在第三个十年窗口，长利玻璃将大力提升 建筑玻璃质量档次，优化产品规格，满足未来市场高品质消费需求，进一步提高长利玻璃品牌影响力；拓宽市场领域，加快打破超薄型加强型玻璃的研发和生产；大力开发和生产太阳能光伏组建用系列玻璃；抓紧汽车玻璃和新能源车用节能玻璃的研发和生产。

　　站在第三个十年窗口，长利玻璃建设现代高等玻璃企业的目标已近在咫尺，然而目标越近，风浪越大。未来企业转型升级、创新发展的任务更加艰巨，必须百倍努力，不能有丝毫松懈。

　　“将力争再用10年时间，形成以优异传统玻璃为基础，以新材料高新技术玻璃为核心的产业格局，使长利玻璃在技术、规模、产业结构、产品品质更具竞争力，早日实现达到或超越国内全部先进玻璃企业。”易乔木语气坚定地表示。